新型电力系统下，火电机组深度调峰常态化，灵活掺烧多种经济煤种、稳定锅炉燃烧、降低燃料成本，已是各大电厂核心经营目标。
传统原煤仓分仓运行模式长期存在两大行业顽疾：掺配精度波动大、仓内频繁堵煤断煤，持续拉高运维成本，制约机组灵活稳发。

通过近五年的技术积累，结合近百项原煤仓改造案例，我公司针对行业共性难题，在中隔墙分仓技术原有结构上进行了迭代升级，改造后可实现精准配煤掺烧。升级方案适合已完成中隔墙分仓改造的现场和计划新实施中隔墙分仓的仓体。

一、传统分仓模式两大核心痛点

1. 掺烧精度不可控，机组经济性受限

受仓内存煤压力、原煤水分、颗粒粒度波动影响，常规分仓下料流量极不稳定，无法动态微调两种煤的混合比例；

仅能简单启停切换煤种，深度调峰低负荷工况下入炉热值起伏大，难以最大化耗用低价低热值煤，燃料降本空间无法充分释放。

2.仓底易积料架桥，堵煤故障频发

原煤静置堆积极易形成蓬煤、搭桥死角，频繁出现断煤问题，轻则需要人工进仓高危清堵，重则引发锅炉燃烧不稳、机组被迫降负荷，产生大量隐性发电损失与安全管理压力。

二、四大核心运行功能，全覆盖电厂生产场景

智能分仓精准配煤系统采用模块化分区储料设计，可分区存放两种原煤；配套独立可调式定量给料单元，各仓下料速率可单独调控，精准配比不同煤种，灵活匹配机组不同负荷下的热值需求，稳定燃烧工况。一套改造即可满足电厂全部输煤需求，操作切换简单直观：

1. 精准配煤掺烧

系统可根据独立给料单元独立调节两类煤料输送量，混合比例支持连续无梯度调节，能够根据电网实时负荷、来煤化验热值自动匹配最优掺配方案，稳定控制入炉煤热值波动区间。

● 两侧闸板全关：两侧给料机按入炉热值需求，差速独立供料、配煤比例精准可调；

● 单闸板关闭：单煤种快速切换，适配燃料调整需求；

● 两侧闸板全开：恢复原有双侧满负荷供煤模式；

无论是低负荷深度调峰，还是满发顶峰工况，均可稳定掺烧经济煤种，大幅压缩燃煤采购支出。

2. 单煤种独立供给切换

支持单一煤种单独连续输送，一键切换燃料类型，适配来煤结构调整、煤质燃烧试验、机组检修备料等特殊生产场景，切换过程平稳无断料，无需停机调整系统状态。

3. 原生系统备用切换

设备完整保留原煤仓原始输煤通道，可随时一键切回改造前原生运行模式，智能配煤体系整体退出备用，不改动原有输煤安全流程，降低技改带来的运行风险，保障机组兜底稳定供煤。

4. 长效主动防堵稳料功能

系统具备持续性活化料流专属能力，全程动态优化仓底煤层流动状态，从源头消除积料死角，降低蓬煤、搭桥、堵断煤故障；

全年可实现不间断稳定下料，大幅减少人工清仓频次，消除有限空间高危作业安全隐患，显著降低日常运维工作量。

三、五大落地实用优势，适配电厂低成本技改需求

1. 全机组通用智能适配

配套远程集中数字化管控能力，300MW/600MW/1000MW 全容量火电机组原煤仓均可定制适配，完美匹配火电灵活性改造、深度调峰、燃料精细化管控政策要求。

2. 长效稳定输煤，降低衍生故障

依靠专属料流活化逻辑，大幅降低原煤结块滞留，减少堵煤引发的非计划降负荷；入炉煤质持续平稳，锅炉整体运行工况更稳定。

3. 短周期模块化落地，停机损失极小

整套改造配套工厂预制标准化配套模块，现场装配工序简化，仅利用机组年度、季度常规检修窗口期即可完成全部施工，无需机组长期停机，最大限度减少发电量损失。

4. 仓体微创改造，综合投入更低

仅对原煤仓内部区域做轻量化优化，无需大范围仓体结构拆除重建；整套配套体系布局紧凑，后期检修点位少，年度维护成本低。

5. 多元煤种灵活适配，持续挖掘降本空间

双路煤料供给独立调控，可自由组合高、中、低热值煤种掺配；电厂可依据市场煤价灵活调整采购与掺烧策略，长期持续释放燃料成本下降空间。

四、多种改造方案经电厂长期验证

目前，国内原煤仓智能化改造技术已在各大发电集团规模化落地应用，覆盖新疆、浙江、福建、宁夏、山东等全国多省市电厂，行业累计完成上百台原煤仓技改项目，工程应用范围广、实战运行经验充足。